Un saluto a tutti.
Ho la possibilità di auto costruirmi i cerchioni antistallonamento. Possibilità nel senso che ho chi mi può effettuare il taglio, chi la saldatura e chi la verniciatura.
Per elaborare il disegno ho bisogno di alcune info: spessore e larghezza delle flange, numero e diametro fori di alloggiamento dati.
Chi mi può dare questi dati considerando che si tratta di dischi da 15" da montare su un Jimny?
Grazie

ecco i disegni che avevo fatto all'epoca.
ciao
danilo
p.s. se dietro saldi i dadi è meglio fare i fori da ø11 per viti m10.

Stupendo!!!
Grazie mille Danilo.
Come posso sdebitarmi?

Approfitto del topic anch'io: al posto dei dadi saldati pensavo di filettare direttamente la flangia: cosa ne pensate? Naturalmente nella zona dela filettatura la piastra verrà lasciata un poco più spessa (circa 1,5 mm in più) di tutto il resto della flangia (spessore 5 mm)....

danilo.milesi :

ecco i disegni che avevo fatto all'epoca. ciao danilo p.s. se dietro saldi i dadi è meglio fare i fori da ø11 per viti m10.

Ne approfitto ancora della tua disponibilità Danilo. Cosa hai utilizzato come guarnizione fra pneumatico e flangia interna?
Grazie

io sono a favore dei dadi non saldati, se si spannano sono dolori e sono contrario anche a filettare la flangia per lo stesso problema

se la piastra viene ricavata da taglio al plasma o laser la vedo dura lasciare del sovramateriale di 1.5mm solo in corrispondenza dei fori. vorrebbe dire o riprenderli tutti di fresa oppure saldarci dei piattini. a questo punto fai prima a saldare direttamente i dadi.
con dado saldato intendo solo puntato nella verso la parte interna del cerchio.
se si sfiletta (anche se sfilettarlo non è così immediato) con un colpo di flessibile si taglia la saldatura e se ne salda un altro.
stessa cosa se si decide di filettare la flangia, se si sfiletta si mette dietro il dado.
occhio però perché filettare la flangia vuol dire filettare 36x4 = 144 fori.
se sono fori fatti di laser o plasma il materiale sarà difficile da filettare e un po' di maschi partiranno.
non serve nessuna guarnizione tra flangia e copertone perché è il pneumatico stesso che fa da tenuta.
al massimo per evitare che quando si avvita la flangia si pieghi verso l'interno del cerchio si può mettere una cinghia di trasmissione, di quelle che vendono al metro nei negozi di forniture industriali e che si giuntano a caldo.

Ancora una cosa. Mi dicono sia meglio la saldatura a TIG rispetto alla MIG per evitare surriscaldamenti e svergolamenti eccessivi. E' corretto?
Grazie

be la grossa differenza la fa chi salda ma anche a me avevano detto meglio il tig

non c'è questa gran differenza, se saldi scaldi.
comunque non penso che si riesca a svergolare un cerchio in modo apprezzabile.
se proprio hai paura di svergolarli dato che devi fare 4 o 5 cerchi alla volta li metti uno di fianco all'altro e saldi un po' uno un po' l'altro.
prima dai delle puntate per tener fermo gli anelli, poi saldi in croce.

L'idea di filettare la flangia mi era venuta per velocizzare le eventuali operazioni di montaggio/smontaggio. Non avevo considerato il problema della possibile sfilettatura, ma mi sembra un'ipotesi abbastanza remota. Per la lavorazione meccanica fortunatamente c'è un bellissimo centro di lavoro MAZAK INTEGREX 200 che farebbe tutto il lavoro....

ma sul centro metteresti le flange già tagliate o faresti tutto lì?

Le flange le taglio (o meglio le faccio tagliare...)con water jet, così non si induriscono le zone tagliate, lascio un mm. in più sui diametri, niente forature, poi sul centro contorno, freso, foro e filetto. Mi conviene fare così, ricavare il disco da asportazione di truciolo è molto più lungo....

allora non so se ti conviene fare i fori col taglio ad acqua. fai prima a fare solo il diametro interno ed esterno e sul controllo fori e filetti.
oppure fare direttamente i fori con l'acqua e filetti m10 a mano con un avvitatore.
spessore flange però almeno 8 mm.

Infatti foro e filetto direttamente sul centro, altrimenti costano un botto! Il waterjet è lento a fare i fori!
Contavo di tenere lo spessore 8 mm solo nelle zone da filettare, tutto il resto lo freso a 5 mm. così risparmio peso. Comunque le flangie esterne le faccio in alluminio e non in ferro.

la flangia spessore 5 pesa 2 kg, farla dell'8 ne peserà circa 3.
fresare per risparmiare 1 kg a ruota non so se conviene. anche perché spianando non vorrei che si imbarchi.
se la flangia esterna la fai in alluminio aumenta lo spessore, io la farei almeno di 8mm.

In effetti al problema che la piastra fresata si potesse imbarcare non ci avevo pensato. Ora faccio due conti precisi per il peso, ma se la differenza è veramente di solo un kg. sfrutto il tuo consiglio....

dal disegno che ho allegato lo spessore 5 pesa 2 kg, quindi l'8 peserà 2:5x8=3.2 kg